1. Obiettivi principali del trattamento pre -
Rimuovere le impurità: rimuovere accuratamente grasso, ruggine, scala, polvere, ecc. Per evitare che le impurità causino vesciche e spargimento del rivestimento.
Attivazione della superficie: aumentare la rugosità superficiale del pezzo con metodi chimici o fisici (come la struttura porosa del film di fosfamento) per migliorare l'adesione del rivestimento.
Anti - corrosione pre -: forma un film di conversione per migliorare la resistenza alla corrosione del pezzo stesso ed estendere la durata di servizio generale del rivestimento.
2. Selezionare Pre - fasi di trattamento in base al materiale del pezzo
Le proprietà di superficie di diversi materiali (acciaio, lega di alluminio, lega di zinco, ecc.) Variano notevolmente e le fasi di trattamento pre - devono essere progettate specificamente:
1. Parti di acciaio (più comune)
La superficie dell'acciaio è soggetta a ruggine e spesso trasporta olio di lamina, taglio olio e altro grasso. Il trattamento pre - deve tenere conto dello sgrassamento, della rimozione della ruggine e del trattamento del film di conversione.
Passaggi tipici:
Pre - Degraasing: rimuovere una grande quantità di olio galleggiante (usando spruzzatura o immersione, usando l'agente di sgrassamento alcalino, temperatura 50-70 gradi).
Sgresso principale: rimuovere profondamente il grasso residuo (combinazione di spruzzatura + immersione per migliorare l'effetto sgrassante).
Lavaggio dell'acqua 1: sciacquare l'agente di sgrassamento residuo (acqua pulita che scorre per evitare residui di acido e alcali che colpiscono le fasi successive).
Rimozione della ruggine (se arrugginita): utilizzare acido cloridrico, acido solforico o acido organico (come acido citrico) per rimuovere la scala e la ruggine (immergere o spruzzare, controllare il tempo per evitare la corrosione -).
Lavaggio dell'acqua 2: sciacquare il rimozione della ruggine per prevenire i residui acidi.
Regolazione della superficie: regolare l'attività della superficie attraverso la soluzione colloidale di fosfato in titanio per rendere il film fosfacente successivo più uniforme e fine (immergi per 1-3 minuti, temperatura ambiente).
Fosfazione: forma un film di conversione fosfato (serie di zinco comune, zinco - serie di manganese), migliorano la resistenza di adesione e corrosione (immerso o spray, temperatura 30-50 gradi, peso del film 1-5g/m²).
Lavaggio dell'acqua 3: rimuovere la soluzione di fosfating residua.
Lavaggio dell'acqua pura: risciacquare con acqua deionizzata per evitare ioni di calcio e magnesio che influenzano la lucentezza del rivestimento (la conducibilità deve essere inferiore o uguale a 50 μs/cm).
Essiccazione: rimuovere l'umidità superficiale (temperatura 80-120 gradi, assicurarsi un'essiccazione accurata per evitare le vesciche del rivestimento).
Nota: se il pezzo è privo di ruggine (come la piastra in acciaio arrotolata a freddo -), la fase di rimozione della ruggine "può essere omessa; Per scene con requisiti estremamente elevati per la resistenza alla corrosione (come le parti automobilistiche), è possibile utilizzare il fosforo - il trattamento di conversione gratuito (ecologico, sostituendo il fosfating tradizionale).
2. Parti in lega di alluminio
La superficie della lega di alluminio ha un film di ossido naturale (Al₂o₃), ma è sottile e irregolare. Il pretrattamento deve rimuovere l'olio e formare un film di conversione chimica stabile (come la passivazione del cromato, Chromium - passivazione libera).
Passaggi tipici:
Deglutamento: utilizzare un debole agente alcalino o neutro di sgrassante (evitare una forte corrosione alcalina della superficie di alluminio) per rimuovere il grasso e il fluido di taglio.
Lavaggio dell'acqua 1: sciacquare l'agente sgrassante.
Attamento alcalino (opzionale): utilizzare una soluzione di idrossido di sodio diluito per rimuovere il film di ossido di superficie e le barate per rendere l'uniforme della superficie (controllare il tempo per evitare l'eccessiva corrosione causando rugosità superficiale).
Brighing: utilizzare acido nitrico o acido idrofluorico per neutralizzare la soluzione alcalino residua e ripristinare la lucentezza della superficie di alluminio.
Lavaggio dell'acqua 2: sciacquare accuratamente.
PASSEGNAZIONE: Forma una corrosione - Film di conversione resistente (la passivazione tradizionale del cromato ha un buon effetto, ma non è rispettoso dell'ambiente; Chromium - passivazione libera, come zirconio e titanio, è ora usato principalmente per soddisfare i requisiti di protezione ambientale).
Lavaggio dell'acqua pura: sciacquare con acqua deionizzata.
Essiccazione: asciugatura a bassa temperatura (60-80 gradi per prevenire la deformazione della lega di alluminio).
3. Parti in lega di zinco
Le superfici in lega di zinco sono soggette a ruggine bianca e il materiale è relativamente morbido, quindi il pretrattamento deve essere gentile per evitare la corrosione.
Passaggi tipici:
Degrazione: agente di degenerazione dell'acido neutro o debole per rimuovere le macchie di olio (evitare una forte soluzione alcalina dal corridore di zinco).
Lavaggio dell'acqua 1: risciacquo.
Attivazione: utilizzare l'acido nitrico diluito o l'acido organico per incidere leggermente la superficie e rimuovere lo strato di ossido (breve tempo, circa 30 secondi - 1 minuto).
Lavaggio dell'acqua 2: risciacquo.
PASSEGNAZIONE: Usa Chromato o Chromium - Passivazione libera (come il trattamento in silano) per formare un film protettivo.
Lavaggio dell'acqua pura + asciugatura: uguale al trattamento in lega di alluminio.
3. Regola i passaggi in base allo stato superficiale del pezzo
Nuovi pezzi senza ruggine e meno inquinamento dell'olio: possono essere semplificati in "Degrascinging → lavaggio dell'acqua → Regolazione della superficie → Fosfating → lavaggio dell'acqua → essiccazione".
Vecchi pettini con ruggine grave: è necessario aggiungere passi di rimozione della ruggine fisica "sabbiatura di sabbia / colpo" (adatti per pezzi di grandi dimensioni) o estendere il tempo di rimozione della ruggine chimica.
Parti di precisione / sottili - parti murate: evitare la lunga immersione del termine - in acidi forti e alcali, danno priorità agli agenti di svanicing ecologici e a bassi processi di fosfating della temperatura - per prevenire la deformazione del pezzo.
4. Ottimizzare in base ai requisiti di prestazione del rivestimento
Requisiti elevati di resistenza alla corrosione (come l'attrezzatura esterna): devono includere gradini di fosfating o passivazione e il film di fosfating deve essere uniforme e denso (peso del film maggiore o uguale a 3G/m²).
Requisiti decorativi elevati (come mobili, elettrodomestici): rafforzare lo sgrassamento e il lavaggio per evitare impurità che causano particelle e fori di rimprigiona sulla superficie del rivestimento; Aggiungi passi "lucidatura elettrolitica" per migliorare la finitura superficiale.
Sono vietate aree con severi requisiti di protezione ambientale: la passivazione del cromato e il fosfating del fosforo e vengono utilizzati fosforo - fosfating libero, trattamento in silano o trattamento ceramico (film di conversione zirconio).
V. Punti chiave
Concentrazione e temperatura degli agenti: controlla rigorosamente la concentrazione e la temperatura dell'agente di sgravio e la soluzione di fosfating (come l'acidità libera e l'acidità totale della soluzione di fosfating) e controllare e regolare regolarmente per garantire un effetto terapeutico stabile.
Qualità del lavaggio: ogni processo di lavaggio deve essere accurato per evitare che l'agente precedente venga portato al processo successivo (come il residuo di sgrassamento dell'agente causerà un film di fosfating irregolare e il residuo acido corroderà il rivestimento).
Essiccazione di completezza: il contenuto di umidità della superficie del pezzo deve essere inferiore o uguale allo 0,5%, altrimenti l'evaporazione dell'acqua durante la cura della polvere causerà vesciche e fori nel rivestimento.
In breve, la selezione delle fasi di trattamento pre - per la spruzzatura elettrostatica in polvere deve essere "trattata in base al materiale" e il nucleo è quello di abbinare il materiale del pezzo, lo stato di superficie e le prestazioni finali, tenendo conto dell'efficienza della produzione e dei requisiti di protezione ambientale. Il trattamento pre - ragionevole può aumentare l'adesione del rivestimento in polvere di oltre il 30% ed estendere la resistenza a spruzzo salino a più di 500 ore (di gran lunga superando le 100 ore di pettini non trattati).
